第一：訂單問題
1．訂單管理四大誤區：1）視訂單為機密，由一二個人把握，其他人員不知道，或不敢過問；2）盲目接單，未經評審，心里沒底；拿到再說，干得越多，虧得越多！3）訂單由業務部單獨管理，與財務、板房、品檢、生管、倉庫等信息脫節。4）誤認為有跟單員就行了，其他人都不重要。排程只由生管說了算。
2．訂單處理不好的癥狀：1）一年365天，天天趕貨，天天加班；2）現場混亂，物料堆碼亂；3）員工抱怨，壓力大，被動配合作業；4）老板常發脾氣，老追責任；5）管理人員挨罵，顧客也經常抱怨；6）所有人員都感到疲憊；7）士氣低落。
3．有效的對策：1）制板并由顧客、板房、生產線確認；2）確認材料；（包括色調、配件、總成）；3）技術和工藝難題分析；4）關鍵過程產能評估。
第二：流程問題
1．流程管理誤區：1）只排在紙上，未按流程作效率分析；2）未規定流程分段，子過程模糊；3）過程資源未規劃，配置不合理；4）未預算流程速度，分解物流、作業流、信息流和成本流的具體細節；5）認為流程不暢通是人的問題，只強調人員調配，不作流程瓶頸分析。
2．流程管理中的死結：1）效率卡在哪里；2）關鍵工序外包；3）資源配置不當；4）規劃滯后；5）習慣性布產；6）懶惰的員工；7）惡劣的管理；8）粗暴的方法；9）混亂的局面！
3．有效的對策：1）分別不同訂單作流程分析；2）規劃生產線、平面化對接型四流合一；3）依流程五定資源；4）控制關鍵和特殊工序；5）時常把握生產瓶頸；6）靈活開展流程再造。
第三：工藝問題
1．我們忽視了什么？：1）經驗沒規范,未形成標準化文本；2）認為有樣板，其他都不重要了；3）照搬別人的工藝卡，幾年了都沒變化；4）檢測手段簡單，沒有規范的操作要求；5）從材料到工具都沒有消耗定額；憑經驗估計。6）未明確工序質量控制點。
2．中小企業工藝狀況分析：1）對工藝管理普遍認識不足，不夠重視；2）投入不足，特別是計量、檢測設備投入不夠，配置不到位；3）對工藝管理人員的培養不重視，甚至沒有專職人員負責。4）未建立技術體系，圖紙、樣板隨處亂放，未建立保護機制。5）標準化程度不夠，普通不了解標準化知識。
3．有效對策：1）領導重視技術工藝工作,指定專人負責；2）完善工藝管理制度,建立工藝規程；3）以流程為導向,抓好這六招的實施；4）納入績效考核范圍，量化管理；5）把5S3定和工程IE結合起來，推動全員TPM管理，把定置管理、目視管理、看板管理、表單管理應用于工藝領域。
第四：現場裝備維護問題
1．常見問題診斷：1）所有用于生產的機械設備、模具、工具和器材是否經產前檢驗、校準？保持清單和記錄。2）是否執行產前產后維護、定期保養，潤滑和防銹處理，是否明確責任？3）針對修理問題是否采取了有效控制措施？并杜絕責任事故發生？4）影響生產效率、質量的裝備是否明確專人監控，落實職責并予檢查、記錄。
２．管理對策：1）確定工裝需求量,下達設計任務或采購任務書,編制工裝器具明細表;建立臺帳；2）建立工裝器具檢定、驗證和工藝能力評審確認制度，制定工裝和模具、工位器具現場作業規范、作業指導書；3）制定使用、維護、保養、校準和作業記錄目標責任制度。4）把工裝消耗與產能、效率掛鉤，實行定額管理；5）定期評審工裝需求，適時更新和改造工裝狀態。
第五：材料質量問題
1．材料質量問題診斷：1）主料、輔助材料是否已按訂單要求進行確認？2）規格不符問題，色差問題，材質問題是否經常出現相同的問題而一直沒法解決？3）在使用過程或產品形成后才能暴露出來的材料問題，是否保留樣品并通知供應商前來確認解決？3）保存供應商樣品．標準文本和檢驗報告，并定期分析變化情況。
2．材料質量九大對策：1）貨倉現場“四料”處理技巧；2）線上時點到位的招法；3）物料定額測試，控制成本；4）倉庫和車間材料6S；5）以單點貨的監控措施；6）物料配套決策與送料制度；7）堅決制止超計劃領料；8）定期清查盤點，控制存量；9）建立供應商管控制度，確保有物可控。
第六：人員調配問題
1．普遍存在問題：1）工種兼顧問題；2）生手和熟手搭配問題；3）任務量與人手規模配置問題；3）臨時性調整問題；4）班組內人際關系問題；
2．有效對策：1）作員工調查，了解員工工作興趣等來作工作調配；2）進行團體溝通，利用一些活動提高員工之間的溝通與積極態度。
第七：進度（效率）控制問題
1．常見問題：1）前后工序間的協調問題；2）板房．開料與生產線協調問題；3）總進度控制和分部門進度控制問題；4）時間彈性預算；5）看板管理中對進度的跟蹤；6）如何處理急單．插單問題；7）如何處理停工待料問題；8）前后工序間的協調問題。
2．有效對策：1）對每一道工序進行過程細分,依總排程進行明細分工；2）測定每一工序所通過的加工量、時間和所需的人員配置，鎖定工序規模；3）規劃流程中任何順序流向的兩個工序之間的接口、轉序要求、計量和QC規則；4）隨時協調工序間的矛盾和責任問題。
第八：部門協調問題
1．部門常有的現象：1）部門間工作安排與銜接問題；2）各工序間轉序交接問題；3）有關數據信息的交換利用問題；4）特殊工序協助問題；5）樣板、訂單和材料變更信息；
2．問題矛盾：1）內部信息緩慢、不暢通；2）各部門之間相互扯皮，推責任，矛盾上交；暗地里頂牛，互不服氣；3）上下工序之間責任不清，經常性為計數、質量和進度發生爭議；4）一些工序老出毛病，沒人關心和支持；5）團隊顯得比較散，執行不到位。
3．有效對策：1）工作安排要文本化，做到產前準備、產后總結、充分協調、統一布署；2）技術部、質量部要協助生產部攻關，不要把責任全推到生產人員身上；3）控制變更環節的檢查、驗證工作，作好記錄；4）發現問題，部門應及時報告，及時溝通。
第九：質量責任問題
1．常見問題：1）進貨環節的質量問題；2）各加工環節的質量問題；3）內部服務態度問題；4）包裝問題；5）檢查抽樣的問題；6）色差．規格差問題；7）修理質量、檢驗質量問題。質量全新意識：質量是做出來的，不是查出來的！質量決定于動作，動作決定于規范！成本決定于質量。
2．有效對策：1）進貨產品要堅持驗單、驗貨；堅持進行入庫前驗證程序；2）要制定抽樣規則，不能靠感覺判斷；3）嚴格執行首件檢驗、過程交互檢驗和緊急放行控制措施、例外轉序控制措施；4）應在包裝、生產過程中加強現場管理；5）制定統一的設備維護保養、檢測規劃。
第十：標識追溯問題
1．企業不應輕視的問題：1）標識卡問題；2）記錄問題；3）標簽填寫問題；4）特殊產品可追溯性安排的問題；5）外國文字書寫標準、印刷體問題；6）包裝箱、紙、標識問題；7）商標、條形碼問題。
2．有效對策：1）統一設計標識和標牌、標簽和卡片；2）統一培訓填寫要求，規定填報方法和時間、責任；3）統一設計、規范填寫內容，留底或登記；4）對直接與外國企業簽約的，由顧客直接給出要求或樣板，并制板交由顧客確認；5）系統策劃公司產品包裝的信息要素。